Основният корпус на оборудването за пречистване на вода обикновено е изработен от неръждаема стомана, устойчива на корозия-въглеродна стомана или инженерна пластмаса. Резервоарите, тръбите и поддържащите конструкции се произвеждат чрез процеси като рязане, заваряване и валцоване на пластини. По време на този процес качеството на заваряване и анти{3}}корозионните обработки (като пясъкоструене, ецване, пасивиране или епоксидно покритие) пряко влияят върху устойчивостта на налягане и експлоатационния живот на оборудването.
Етапът на производство и сглобяване на основния компонент включва няколко стъпки. Например, в мембранните системи се изисква капсулиране и тестване на мембранен модул; в системите за обратна осмоза корпусът на мембраната, съдът под налягане и помпата за високо-налягане трябва да бъдат сглобени; а в системите за дозиране на химикали, дозиращата помпа и тръбопроводите изискват прецизен монтаж. Този етап набляга на уплътняването, прецизното съвпадение и съвместимостта на материалите.
Етапът на интеграция на системата и инсталация за електрическо управление включва свързване на помпи, клапани, сензори и PLC система за управление за постигане на унифицирани водни вериги, електрически вериги и контролна логика. Този етап изисква разработването на програми за автоматизация, които да позволят автоматична работа, алармена защита и функции за наблюдение на данни.
Преди напускане на фабриката или след -инсталация на място, са необходими тестове за водно налягане, проверка на скоростта на потока, тестване на потока и проверка на стабилна работа, за да се гарантира, че оборудването отговаря на проектния си капацитет за пречистване и стандартите за отпадъчни води. За системи като мембранен биореактор също са необходими тестове за биохимично стартиране-и мембранен поток, за да се осигури дългосрочна-оперативна надеждност.